一、6S项目辅导目标

1、消除浪费：减少不必要的物品、动作、时间浪费。提升效率：通过标准化和目视化管理优化工作流程。

2、改善安全：消除安全隐患，降低事故风险。

3、培养素养：建立员工自主管理意识和持续改进文化。

4、支撑精益转型：为后续精益工具（如TPM、标准化作业）奠定基础。

二、6S项目辅导阶段与内容

阶段1：项目启动与规划现状诊断：

1.1现场调研，识别当前6S管理痛点（如物料堆积、工具混乱、安全隐患等）。制定《6S现状评估报告》，明确改进优先级。

1.2项目计划：制定6S推进计划表（时间、责任、资源）。成立跨职能6S小组，明确角色分工（领导组、执行组、监督组）。

1.3培训与动员：面向全员开展6S基础知识培训，明确各阶段目标。通过案例展示（如标杆企业对比）激发参与热情。

阶段2：6S分步实施辅导

1、1S-整理（Sort）：目标：区分必需品与非必需品，清除无用物品。方法：红牌作战（对非必需品贴红牌，限期处理）。制定“必要物品清单”，明确保留标准。输出：现场物品精简，空间利用率提升。

2、2S-整顿（Set in Order）：目标：科学布局，实现物品快速定位。方法：定置管理（按使用频率、流程规划位置）。可视化标识（颜色、标签、形迹管理）。工具：布局图、看板、工具形迹板。输出：减少寻找时间，流程标准化。

3、3S-清扫（Shine）：目标：彻底清洁设备与环境，发现隐患。方法：制定清扫责任表，划分责任区域。清扫即点检（记录设备异常点）。输出：清洁标准、污染源清单。

4、4S-清洁（Standardize）：目标：巩固成果，形成标准化制度。方法：制定《6S检查表》及评分标准。建立日常检查与奖惩机制。输出：6S管理手册、检查记录表。

5、5S-素养（Sustain）：目标：培养员工自觉遵守规则的习惯。方法：定期开展6S评比与分享会。将6S纳入绩效考核。输出：员工行为规范、文化标语。

6、6S-安全（Safety）：目标：建立安全的工作环境。方法：危险源识别与风险评估（如KYT危险预知训练）。安全标识、应急通道规划。输出：安全点检表、应急预案。阶段3：成果固化与持续改进成果验收：

1、制定验收标准，通过现场评审确认改善效果。量化成果（如空间节省率、效率提升数据）。

2、维持机制：建立日常巡查、月度评比、季度复盘制度。利用PDCA循环持续优化。

3、扩展应用：将6S经验推广至其他部门或生产线。与精益工具（如TPM、快速换模）结合深化改善。

三、辅导关键点与工具工具应用：

1、红牌作战、形迹管理、可视化看板、5W1H分析法。照片对比法（改善前后对比）、雷达图评估。

2、关键成功因素：高层支持与参与，树立榜样。全员参与（如改善提案制度）。避免形式主义，聚焦业务痛点。

四、常见误区与应对

1、误区：重“形式”轻“实质”，仅关注表面清洁。应对：将6S与业务流程优化结合，如减少搬运距离、缩短换模时间。

2、误区：缺乏持续机制，成果难以维持。应对：通过定期审核、激励制度和文化渗透巩固成果。

3、误区：忽视员工参与，仅靠行政命令。应对：鼓励员工提出改善建议，赋予自主权。