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      无论是什么行业的工厂企业都是以生产现场为基础，都离不开现场的管理，那么就有工厂生产车间的现场管理，对于生产现场，如何管理，如何管理好，则要明确的思路与技巧，这些问题不是翻看条列规范、技术要求就能认识到的，需要在从事现场管理工作中去归纳、整理、总结，需要前人的经验指导，更需要自己去多问、多思考、多听各方意见，在现场管理的培训工作及自己现场管理的工作中，总结出一些思路技巧。

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      现场管理问题的多样性、多变性、复杂性使已有的标准和规章制度也许不适于现场要求的局限性。工作现场，工种与岗位的不同，出现各类不同的问题，要求我们要不断及时总结，完善制度标准。

      1、以人为中心。人是现场的主导因素，优化现场作业人员的综合素质，提高执行力，是现场工作成效的关键。如我们现场工作中，要注重个人的执行力，在产品生产过程中，各种工种的人各司其职，做好自己的工作，把握好各工作及人员的衔接是现场良好运转的前提。

      2、以班组为重点。优化现场管理组织，班组是现场工作管理的保证，班组的工作范围在现场，作业对象也在现场，加强现场管理的各项工作都要无一例外地通过班组来实施。以一条生产线为例，通过个人的管理需要面对的对象是十几个不同工位的人员，而通过班组的管理需要面对的对象仅仅几个。因此这就需要通过优化管理，对班组进行详细管理、提出目标、提出要求以及相关的奖惩措施来进行管理，当然这是后话了。

      3、以技术管理和进度管理为目标，优化现场管理的效益。质量与成本是工厂企业的生命，也是决定工厂企业效益的根本，在保证安全及质量的前提下降低成本是需要严格的现场管理来保证的。现场管理与质量、成本、安全、效益等诸多因素息息相关、密不可分的。抓住了现场管理，也就抓住了生产管理的命脉，只要加强现场管理，各项工作就会提高，取得良好的工作成绩与效益就不言而喻了。

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      工厂企业在对于执行现场管理的过程中，要真正落实好现场管理工作，就需要认真遵循以下的基本原则。

      1、成本效益原则。现场管理一定要克服只抓生产和质量而不计成本，注重生产和任务的完成，更需要在降低成本方面下功夫，这就需要现场管理中通过公司及项目部的要求，在满足安全及质量的前提下，做好进度工作，做好各现场人员的协调工作，不能出现由于个人原因导致的停工、交接不及时的工作进度缓慢等情况。

      2、科学合理原则。现场的各项工作都应当按照科学合理的原则办事，按照设计要求的流程施工，不能本末倒置，现场的资源要有效的利用，做到物尽所用，并充分发挥人员的聪明才智。

      3、制度化、标准化、规范化原则。制度化、标准化、规范化是对生产现场最基本的管理要求。事实上，有效协调地进行生产，工作现场的主要素都必须坚决服从一个统一的标准，克服主观随意性。只有这样，才能从根本上提高工作现场的生产效率和管理效率，建立起一个科学规范的现场工作秩序。

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通过精益生产的思想，在现场管理工作中，我们能够通过掌握以下的改善手法，将现场管理工作做好。

      1、标准化作业

      （1）周期时间或单位时间，是指生产一件工件需要几分几秒的时间而言。这是由生产量即需求量和机器的开动时间来决定的。一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。

      （2）作业顺序，顾名思义是指操作人员在运送工件、机器上活儿、下活儿等等候，按时间先后排列的工件加工顺序。必须要注意的是，这不是沿着流水线移动的作业顺序。

      （3）标准手持（即标准存活量），是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。

      2、整顿中的“3定”原则

      整顿的“3定”原则：定点、定容、定量。“3定”原则的目的：易取、易放、易管理， 可节省寻找东西的时间，提升工作效率。

      （1）定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)；

      （2）定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等， 也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）；

      （3）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容 器类的看板使用，一举两得）。

      3、A3报告

      一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。

      4、防错设计(Poka yoke)

      防止操作员在工作中出现由于选错、遗漏，或是装反零件等操作，而导致质量缺陷的方法。也称为错误预防（mistake-proofing），Poka-yoke(差错预防)，以及Poka-yoke(fool-proofing 傻子都犯不了错误)。

      5、Kaizen (持续改善)

      通过对整条价值流，或某个单一工序，进行持续改进，实现以最少的浪费创造更多的价值。持续改善分为两个层次：

      （1）整条价值流的改善，由管理层负责推动实施。

      （2）单个生产工序的改善，由工作团队领导负责实施。价值流图是一个很好的工具，来发现整条价值流中应该在何处实施流动，以及持续改善。

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      以上就是今天和大家分享的内容，大家对车间现场管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。另外，如果觉得此文让你小有收获，别忘了转发朋友圈哦~

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