10S本质的管理应用 作者/肖伟亚 本人接触和参与5S现场管理是在2002年，当时也深刻感受到5S是做好ISO的管理基础，全厂上下投入了大量精力，至今快十年过去了，现在再思考起它的本质来却有了一种全新的认识。大家知道做咨询如果不能从现象挖掘和提炼本质往往会失去做事的方向，而咨询的错误方向将带来各项成本的痛苦。 要了解10S的本质，首先要知道它是不是管理的范畴。看是容易回答的问题其实从它的本质来说就会迷惑了。上周，我为一家大型卫浴企业辅导时，一位6S高级专员问我“为什么6S考核流于形式？”，我问6S是不是管理时他肯定地回答“当然是的！”，接着我问“那管理的本质是什么时”就含糊其词了。为了搞清楚6S的本质我们需先从管理的本质入手。 管理(manage)从过程来说就是计划、组织、执行、控制、检查和改进；从管理的协调作用方面来说是协调人力、物力、财力以达到组织的目标。最高境界就是高效率利用资源实现组织目标的统一，所以它的本质就是为实现过程目标的高效协调，其实质就是做好服务。故业界常有做管理就是做服务之说。 我们弄清楚了管理的本质，现在看看5S是什么：5S来源与日本企业界关于“人与现场”融合的高度总结，也折射出日本企业经营者关于“人与现场”的智慧。是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法。10S是在5S基础上发展而来的，是在5S管理（“整理、整顿、清扫、清洁、素养”）基础上增加了5个S即“安全、节约、速度、坚持、习惯”。关于讨论这些条款的文字很多了，在此不做累述。现实中它已经成为很多企业改善现场、提升员工自我管理能力的重要手段与方法。但多数企业10S的实施水平与效果我想大家很清楚。下面我们看看它的现状和逻辑关系： 1S：整理(SEIRI)，意思是说将要不要分开。整理就是舍弃的艺术，这是现场管理的最高境界。我们发现有大量的设备和物料等占用着企业的场地空间，有些甚至占用着较大比例。这次给企业辅导中发现一台数控镀膜设备（全新的）被闲置，当我问起，他们回答是老板头脑发热买了却没法用。这种决策失误后有没有及时处理造成现场空间狭小现场唉声叹气。这种弃之无味食之可惜的心态及时国内多数企业现场管理的悲哀，往往做不好的企业就是这第一个“S”没有做好。 2S：整顿(SEITON)，意思是说将要的东西分门别类的摆放。这个步骤是将整理的成果用工具来固话，难题是很多企业内部没有这种思路和执行的人才，因为要求有规划能力和文件与标识能力。国内很多企业有标识有划线等等，但往往没有系统的规划，结果执行的结果是“横七竖八”的。 3S：清扫(SEISO)，将工作场所内看得见与看不见的地方打扫干净，对设备工具等进行保养，创造顺畅的工作环境。大面积的清扫能解决区域划分的问题，但更是清洁的基础，没有这个过程清洁是难以实现的，因为很多区域是没有可比性的，不是很多评比出现矛盾了吗？因为环境的不同是比分朝本身干净的一遍靠拢。 4S：清洁(SEIKETS)，意思是保持整顿、清扫的有序的状态。让员工天天保持良好的清洁状态，与不卫生、混乱的现场绝别。主要培养员工现场的“自率”能力。但国内多数企业的员工是被迫无奈的，即使你告诉他们是为了自己的工作环境好，从而身心健康，他们内心还是觉得是多干了活，当评比之类的活动无法体现公平和激励效果是就流于形式了。这种现象就是挖掘现场管理本质的突破口。 5S：安全(SAFETY)，主要针对人、产品而言的环境、设备与现场安全隐患。所以做好机器、物料、环境和操作方法的规划与监督实施，从而逐渐形成大家安全的共识并自觉去维护。这个步骤是基本的强制步骤，前面的几个S也是这个安全的有力有效补充。6S：修养(SHITSUKE)，是靠清洁逐渐成为员工的一种良好习惯，最终培养成为员工的一种“自动”能力。其实修养是我们做现场管理的最终目的，但我们国内的企业包括做咨询的公司误解的修养的本质，它应该是从1-9S的最终结果，不管这个"S"发展到多少个，从人本管理角度修养是管理的最终目标，只有人的意识和修养水平提高了做任何管理才有基础，做多少个S的目的如果是围绕修养展开最终也将达到企业管理的目标，这样就形成了良性循环了。所以如果没有做好这些S的工作，试想修养的境界是永远无法实现的，我们国内的企业目前都把规范化文件管理、现场环境改善和活动的展开这些技巧的运用在一定程度上起到现场管理的普及作用，但如果国内的企业要继续发展和提升现场管理水平，我想从其它"S"先入手将会是突破的出路。 7S：节约(SAVING)，减少库存，排除过剩生产，避免零件、半成品成品库存过多，压缩采购量、消除重复采购，降低生产成本。我们的节约目前国内的认识和操作水平基本上处于初级的操作层面，我们的现场管理的机会、心里、影响、战略等成本被大大忽略了。试想一个企业领导只关注表面的现场可控成本，往往失去了很多人心成本，这个难以弥补的。不是很多企业做现场管理流于形式就是伤害了很多基层的心！ 8S:速度(Speed），其实就是“整顿”相对应的更高表现，如10秒内甚至更短的时间即可找到要找的东西。比如在佳能部分中国工厂的制造车间我们看到有一句口号说“1秒后百分百良品供给”。速度的本质是强调有效率，如果没有效率效果的速度不要也罢，这就要求我们在选择合适的工作方式，充分发挥机器设备的作用，共享工作成果时，我们应该集中精力达到提高工作绩效的目的。 9S：服务(SERVICE)，将服务意识与工厂企业文化完美结合起来，灌输到每一个员工脑子里，使他们在日常的行为准则里潜移默化的体现出“为工厂，为他人”的自我服务意识。服务本来就是管理的精髓，只是在这些S中操作与体现吧了，现实中我们的企业管理者们往往不是好好去服务员工，而是让员工先做好几S来服务企业，试想这样的服务又能坚持多久呢？我见过做得好的而且我我自己做6S管理时都是身先士卒把这些S做好，在叫员工去维护尊重我们的劳动成果，这种服务的效果是显而易见的，但我们的企业的领导们有几个能做到呢？　　 10S：坚持(SHIKOKU)，也属于工厂员工自我素质和修养的范畴，就是通过对工人的言传身教，使员工自觉树立在任何困难和挑战面前都要形成永不放弃，永不抛弃的坚持到底的顽强拼搏的工作意志。任何好的东西如果能坚持理论上就能成功的，但我们很多企业和员工不能坚持呢？我想直接的原因就是企业没有做好价值导向工作。如果一味地用金钱去倡导行为，我想资源总有枯竭而人的欲望和懒惰是无穷的。因此我们坚持是因为我们值得去倡导的核心文化价值观。 从现场管理开始终于员工本身，结合人的行为最终培养到员工——企业之根本——身上转化为一种可持续的能力，进而有效地发挥其效果，实现现场管理甚至是企业管理的有效与持久性，最终提升企业整体经营管理能力与产品竞争力。所以它的基本工作面应该是放在员工工作上，重视执行层面时也重视企业情感与战略管理，将它转化为一种舒畅的活动，只有基于形式多样活动的现场管理就不会背离其本质的诉求，也不会造成“推一下动一下”的被动局面！ 10S的运用与发展，它促成了现场管理效率的提高、改善零件在库周转率、降低生产直接成本、缩短作业交期、减少直至消除故障保障品质、保障企业安全生产、提高服务水平赢得客户青睐、改善员工精神面貌激活了组织、强化了自主管理。它的现场管理作用是显而易见的。后普及化时代，如果把它是逐步推进升华，最终为员工自动自发发自骨髓的能力将是中国企业管理的福气！因此，总结实施10S的本质就是“始于人，终与人”的从基础到战略的管理工作。