1)        原材料仓库第四天，还是投放出400件产品所需说材料，由于E产品的A工序日产能是500件、B工序日产能是400件、C工序日产能是600件，D工序日产能是700件，所以第三天生产结束后，A工序未完成的在制品有0件，产出400件，B工序前未完成的在制品有400件，产出400件，C工序未完成的在制品有400件，产出400件，D工序未完成的在制品有400件，产出400件，而F产品A工序的日产能是700件，B工序的日产能是500件，C工序的日产能是600件，D工序的日产能是400件，所以第四天生产结束后，A工序前未完成的在制品有0件，产出400件，B工序前未完成的在制品有400件，产出400件，C工序前未完成的在制品有400件，产出400件，D工序前未完成的在制品有400件，产出400件。

每日生产结束后的《生产统计表》如下：

根据以上的两个方案计算我们会发现，企业每日的产出是有瓶颈工序的产出所决定的。当瓶颈工序的产出收到影响的时候，当日的产出才会收到影响，瓶颈工序减少多少产出，总产能也会减少多少产出，所以我们在做生产计划的时候，要考虑到这一点，所有我们在制定生产计划的时候，每天的投放量应该是瓶颈工序日产量加上瓶颈工序前边工序的质量报废量，确保瓶颈工序不会因缺料停机而造成的企业整体产能的浪费。同时我们还去确保不因为瓶颈工序前的非瓶颈工序的生产异常表现而影响瓶颈工序的生产，所以要在瓶颈工序前增加一定的在制品，这个在制品的量由瓶颈工序前的非瓶颈工序的历史最长停机时间来确定。对于E产品来讲B工序是瓶颈工序，而对于F产品来讲D工序是瓶颈工序。假设，企业近三个月瓶颈工序前的非瓶颈工序的质量合格率分别为E产品是95%、F产品是92%，瓶颈工序前非瓶颈工序最长停机时间都为3天。我们可以分别计算出，E产品的的B工序的在制品初始量为：400件×（1+1-95%）+400件×4/8=620件。然后用620件减去因质量问题而增加的20件，在减去瓶颈工序日标准产能400件，经过计算最后剩下200件然后进行三等分：67、66、67件。如下图表：

每天生产结束后由瓶颈工序的生产员工上报在制品量，如果在制品量是67件—0件之间，生产管理人员在安排生产计划的时候，第二天要增加66×（1+1-95%）=70件的原材料的投入。如果在制品是67件—133件之间，生产管理人员在安排生产计划的时候，第二天的依然按照生产计划中的400件×（1+1-95%）=420件投放原材料。如果在制品量是133件—200件之间，生产管理人员在安排生产计划的时候，第二天要减少66×（1+1-95%）=70件的原材料的投入。

企业的TOC生产管理方法中最重要的DBR+BM生产管理方法，会在第三篇中进行详细的讲解，这里只是简单介绍DBR+BM的简单应用。